Le projet est en cours à Winterswijk, aux Pays-Bas, où notre gamme de solutions d'isolation en polyisocyanurate (PIR) Therma pour l'industrie de la construction est produite. Le principe repose sur une réaction chimique appelée glycolyse pour décomposer les déchets en polyol qui pourra ensuite être réintroduit dans la production. Les résidus solides, tels que le papier et l'aluminium des parements des panneaux, seront récupérés en vue d'un traitement ultérieur.
La glycolyse est une solution de récupération des matériaux bien établie pour certains plastiques, notamment le polystyrène, mais elle est relativement nouvelle pour le PIR. Nous travaillons en étroite collaboration avec notre société sœur, Synthesia, en Espagne, pour développer, contrôler et mettre au point ce processus. L'expertise de Synthesia en matière de recyclage du PIR et du PET pour la production de polyols est inestimable. Les enseignements tirés du projet de Winterswijk seront applicables aux futurs développements liés au recyclage du PU.
Les déchets de production sont générés lors de la découpe de nos panneaux PIR. La poussière produite est recueillie dans un collecteur de poussière et comprimée en briquettes. Actuellement, ces déchets sont transportés vers des partenaires en vue d'un recyclage mécanique. La ligne de glycolyse permettra de les traiter sur place, ce qui réduira les émissions dues au transport.
Jochum Cremers, Technical Process Engineer, a travaillé sur le projet dès la phase initiale de recherche et développement. À la mi-2023, Jochum a supervisé l'installation de la ligne de glycolyse. Une fois la ligne opérationnelle, l'accent a été mis sur la stabilité et l'efficacité du processus. « Tout en optimisant la production, nous avons également étudié l'impact du remplacement de différents pourcentages de polyol vierge par notre matière récupérée. Nos produits sont conçus pour répondre aux exigences de certification et de performance, et nous devons nous assurer que ces exigences continuent d'être respectées », explique M. Jochum. « Nos résultats sont en cours de validation via des tests et des certifications externes, ce qui nous permet de commencer à utiliser le polyol récupéré dans la production complète. »
Le projet s'aligne sur les ambitions Planet Passionate de Kingspan concernant les déchets et la circularité. « Nous prévoyons de réutiliser près de la moitié des déchets produits lors de la découpe et le reste continuera d'être réutilisé dans les flux de production de nos partenaires (Warmotech) », a déclaré Jochum. « L'avantage de la glycolyse est qu'elle fonctionne sur site et ne nécessite donc pas de transport supplémentaire. En plus de réduire les déchets, elle diminuera la demande de polyol vierge. »
Les produits certifiés contenant du polyol régénéré commenceront à quitter la chaîne de production en 2025. À ce moment-là, nous chercherons à développer le processus à Winterswijk et à l'étendre à d'autres sites de production de mousse PIR Kingspan. À l'avenir, nous espérons pouvoir ajouter des déchets provenant de sources externes telles que les chantiers de construction et de démolition. De cette manière, nous continuons à améliorer le processus en permanence afin de boucler la boucle.
« Nous prévoyons de réutiliser près de la moitié des déchets de coupe générés au cours de la production et nous continuerons à réutiliser le reste par l'intermédiaire de nos partenaires ».
-Jochum Cremers-
